Systemy Eyec w Grupie Akomex

Jakość ponad wszystko

 

Spółka Akomex specjalizuje się w produkcji wysokiej jakości opakowań z tektury litej oraz tacek laminowanych dla rynku spożywczego. Po uzyskaniu certyfikatu na zgodność z normą EN ISO 15378:2011 rozpoczęła także produkcję opakowań dla rynku farmaceutycznego. Natomiast DrukPak dostarcza opakowania dla odbiorców z branży farmaceutycznej i technicznej. Razem tworzą Grupę Akomex, która posiada szerokie portfolio różnorodnych produktów, co sprawia, że klient w niemal każdym obszarze usług ma zagwarantowany produkt najwyższej jakości.

Dla obu spółek działających jako niezależne podmioty w ramach Grupy Akomex, kluczowym aspektem jest zapewnienie najwyższej jakości oferowanych produktów oraz rozwój w celu zaspokojenia potrzeb klientów. Najnowszy park maszynowy, różnorodne metody uszlachetniania czy też niestandardowe projekty opakowań w dzisiejszych czasach już nie stanowią karty przetargowej w pozyskiwaniu klientów, a tym bardziej w ich zatrzymaniu. Najważniejsze jest bezpieczeństwo finalnego odbiorcy, jednoznaczne z najwyższymi standardami wymaganej jakości. W osiągnięciu biznesowego sukcesu spełnienie tego kryterium to element kluczowy.

 

Spokój pod kontrolą

Grupa Akomex od kilku lat wykorzystuje systemy kontroli jakości firmy EyeC Polska. Są to: Proofiler Graphic na etapie pre-press w dziale graficznym oraz Proofiler 600 DT w dziale kontroli jakości, czyli w pierwszej fazie produkcji, dzięki czemu istnieje możliwość jak najszybszego wychwycenia błędów i podjęcia stosownych działań. Coraz większa liczba klientów oczekuje bowiem zapewnienia 100 proc. kontroli zadrukowanych opakowań, etykiet, ulotek, i to nie tylko w branży farmaceutycznej i kosmetycznej ale również w branży spożywczej i technicznej.

 

Na początku był jednak wydruk

Jak przebiegała kontrola jakości przed zamontowaniem systemów EyeC ? „Nasza kontrola przebiegała dwuetapowo”  – informuje Daniel Stosik, kierownik działu przygotowania produkcji w spółce Akomex. – „Projekt przesłany przez klienta przechodził etap weryfikacji w studiu DTP. Na początku wykonywany był wydruk kontrolny, który służył do sprawdzenia zgodności opracowanych plików graficznych z materiałem wejściowym. Na tym etapie sprawdzaliśmy poprawność wygenerowanych kodów za pomocą ręcznego weryfikatora kodów kreskowych. Drugi etap kontroli polegał na weryfikacji wykonanego montażu arkusza na zgodność z materiałem zaakceptowanym przez klienta”.

Ten model weryfikacji nie był jednak doskonały. Pojawiały się błędy. Głównie były one związane z brakiem zgodności kodów kreskowych z normą ISO. Zdarzały się też wady projektowe np. białe elementy graficzne z nadrukiem wypełnienia. „W technologii offsetowej, po naświetleniu płyt CTP, takie elementy po prostu znikają i nie są widoczne na finalnym wydruku” – tłumaczy Daniel Stosik. Problemem były również tłoczenia napisów Braille’a, które nie spełniały wymogów standardu, bo np.: miały nieodpowiednią średnicę punktu, były przeskalowane czy też umieszczone na tej samej warstwie co grafika.

 

Walidacja, raport i bezpieczeństwo

Dlatego też niezbędne było wdrożenie rozwiązań podlegających okresowej walidacji oraz zapewniających bezpieczeństwo produkcji i automatyzację procesu kontroli potwierdzonego raportem. Istotne było także, aby operatorzy po przeprowadzeniu kontroli mieli pewność, że pliki są zgodne z materiałem wejściowym, a kody i tłoczenia Braille’a spełniają wymagania norm pod względem czytelności. „Projekty, które otrzymujemy często nie spełniają wymogów specyfikacji dla druku offsetowego. Muszą być weryfikowane jeszcze na etapie przygotowania do druku, co wiąże się z koniecznością ich edycji i wprowadzania niezbędnych poprawek” – dodaje Daniel Stosik. W zakresie kontroli zwiększającej bezpieczeństwo produkcji zdecydowano się na profesjonalne rozwiązania firmy EyeC.

 

Jak to działa?

Systemy EyeC służą do procesu kontroli zadrukowanych opakowań i jednocześnie pozwalają na kilkuetapową, cyfrową analizę produkowanych zleceń. „Pierwszym etapem jest tzw. kontrola „plik do pliku”, gdzie porównujemy montaż wygenerowany przez pracowników studia graficznego z plikiem referencyjnym. Analiza polega na porównaniu „pixel do pixela” wszystkich elementów zmultiplikowanego na formacie arkusza pojedynczego kartonika. Proces kontroli na tym etapie jest swojego rodzaju ochroną przed ewentualnymi kosztami wydrukowania opakowań posiadających ubytki lub wtrącenia, wynikające z potencjalnych błędów popełnianych podczas obróbki graficznej. Dotyczy to zwłaszcza części grafiki złożonej z tekstu ciągłego, często z użyciem obcojęzycznych fontów, trudnych lub wręcz niemożliwych do zweryfikowania przez osoby nie znające np. języka chińskiego czy arabskiego” – mówi Aleksandra Robak, dyrektor ds. jakości i systemów w Grupie Akomex.

W drugim etapie jest możliwość kontroli off-line próbek/arkuszy jeszcze podczas druku na maszynach, które nie są wyposażone w optyczne systemy 100 proc. kontroli zadruku. „Tego typu proces kontroli daje nam możliwość szybkiej reakcji na pojawiający się błąd, wyeliminowanie nieprawidłowości w czasie rzeczywistym i ponowny proces kontroli w celu potwierdzenia wyeliminowania błędu” – dodaje Aleksandra Robak.

Trzeci etap to ocena próbek przed zwolnieniem nakładu do wysyłki. Jest to kluczowy element procesu kontroli i wymagań obecnego rynku, głównie farmaceutycznego ale również spożywczego czy technicznego. Każdy proces kontroli danej serii finalizowany jest automatycznie wygenerowanym raportem z zapisem przebiegu procesu weryfikacji. „Na życzenie klienta raport przesyłany jest wraz ze świadectwami jakości dostaw. Dzięki temu zyskujemy – zarówno my, jako producent, jak i nasz klient – gwarancję najwyższych standardów jakości i bezpieczeństwa wyrobu” – zapewnia Aleksandra Robak.

 

Znaleziono konsensus

Po instalacji systemów EyeC Polska Grupa Akomex zyskała gwarancję szeroko rozumianego bezpieczeństwa i zapewnienia jakości produktów. Dodatkowo, z racji tego, że duża część klientów Grupy posiada już systemy EyeC, to wykorzystywanie tej samej platformy zwiększyło jej wiarygodność w ich oczach. „Praca na tych samych systemach inspekcyjnych w roli „dostawca-klient” w znacznym stopniu ułatwiła proces wymiany informacji, rozwiązanie kwestii często dyskusyjnych, a także dała możliwość wzajemnej weryfikacji raportów kontroli w celu znalezienia konsensusu” – informuje Bartosz Skórczyński, dyrektor ds. rozwoju i innowacji w spółce DrukPak.

 

Niewidoczne jest najważniejsze

System inspekcji jest bardzo dobrym narzędziem wspomagającym proces kontroli na poszczególnych etapach przygotowania i wytwarzania produktu. Wspiera człowieka i pozwala na wychwycenie błędów niewidocznych „nieuzbrojonym” ludzkim okiem, ale mających wpływ na jakość produktu. Stanowi narzędzie, gdzie na poprawną i efektywną funkcjonalność znikomy wpływ ma tzw. czynnik ludzki, czyli jest elementem kontroli dużo bardziej stabilnym i wiarygodnym. To wszystko razem przyczynia się do osiągnięcia biznesowego spokoju – wartości nie do przecenienia w każdej branży.

 

Pierwszym etapem jest tzw. kontrola „plik do pliku”, gdzie porównujemy montaż wygenerowany przez pracowników studia graficznego z plikiem referencyjnym. Analiza polega na porównaniu „pixel do pixela” wszystkich elementów zmultiplikowanego na formacie arkusza pojedynczego kartonika.

 

Automatyzacja procesu kontroli potwierdzonego raportem pozwala nam zwiększyć bezpieczeństwo produkcji. Taka kontrola odbywa się za pomocą systemu, który podlega okresowej walidacji. Operatorzy po przeprowadzeniu kontroli mają pewność, że pliki są zgodne z materiałem wejściowym, a kody i tłoczenia Braille’a spełniają wymagania norm pod względem czytelności.

 

„System EyeC w dziale graficznym umożliwia proces kontroli i zapewnienie pełnej zgodności pliku referencyjnego z akceptem klienta. Dzięki temu zarówno my, jako producent, jak i nasz klient, zyskujemy gwarancję najwyższych standardów jakości i bezpieczeństwa wyrobu”.

 

„Systemy EyeC Polska po pierwsze zapewniły nam odpowiednią jakość i bezpieczeństwo produktu. Po drugie, opierając się na opiniach innych użytkowników, jak i głosie naszych klientów, mieliśmy potwierdzenie walorów użytkowych systemu oraz jego funkcjonalności. Nie bez znaczenia był również wysoki poziom obsługi polskiego przedstawiciela EyeC, a także możliwość zakupu rozwiązania z pełną dokumentacją walidacyjną” – podsumowuje Bartosz Skórczyński , dyrektor ds. rozwoju i innowacji w spółce DrukPak.