Grafpol działa od 1985 roku i obecnie specjalizuje się w produkcji etykiet samoprzylepnych oraz IML i platynek dla produktów z branży kosmetycznej, chemicznej, przemysłowej, spożywczej. Drukarnia oferuje zadruk w technologii fleksograficznej, offsetu rolowego, sitodruku płaskiego i offsetu płaskiego, co sprawia, że klient może zamówić produkt z uwzględnieniem wszystkich dostępnych zdobień i efektów specjalnych. Firma stawia na wysoką jakość oferowanych usług, dlatego zdecydowała się wyposażyć swój park maszynowy w system inspekcji wizyjnej ProofRunner 450 Label, dzięki któremu zarówno drukarnia, jak i jej klienci mają gwarancję bezbłędnie zadrukowanych etykiet. O tymże systemie rozmawiamy z Pauliną Łukowicz, dyrektorem zarządzającym drukarni Grafpol z Bydgoszczy.
Coraz więcej klientów oczekuje 100 proc. kontroli zadrukowanych opakowań i etykiet, szczególnie w branży kosmetycznej, farmaceutycznej, ale coraz częściej także w spożywczej. Jak przebiegała kontrola jakości druku w Państwa firmie przed zamontowaniem systemów inspekcji wizyjnej?
Zadowolenie klienta jest niezbędne. Nawet mały błąd na etykiecie może szybko zniszczyć dobry kontakt z klientem i przyczynić się do utraty jego zaufania. Ponadto zaawansowany poziom zarządzania jakością jest potężnym czynnikiem, który pozwala wygrywać na konkurencyjnym rynku. Dlatego stuprocentowa automatyczna kontrola jakości etykiet odgrywa ważną rolę we wzmacnianiu pozycji firmy w branży. My od wielu lat pracujemy na systemach kontroli jakości.
Jakie błędy podczas procesu kontroli jakości pojawiają się najczęściej?
Są to głównie braki w tekście, nieplanowanie pojawiające się kropki i niewłaściwe pasowanie kolorów.
Jakie jest zadanie systemu Proofiler ProofRunner 450 Label w Państwa firmie? I czy spełnia to zadanie w pełnym zakresie?
Każda praca przygotowana do naświetlenia jest sprawdzana przed zamówieniem polimerów.
Za pomocą systemu porównujemy materiał wejściowy lub zaakceptowany przez klienta do montażu przygotowanego do naświetlenia. Na tym etapie sprawdzamy również poprawność kodu kreskowego. Przydatność systemu w naszej firmie oraz jego skuteczność potwierdza kierownik działu graficznego.
Co się zmieniło po zamontowaniu systemu EyeC?
Po zainstalowaniu EyeC Proofiler’a zmieniliśmy system raportowania procesu sprawdzania kodów kreskowych. Jest on teraz w pełni archiwizowany jako dane elektroniczne i stanowi dokument potwierdzający wykonanie dodatkowej kontroli jakości. To w znaczny sposób podniosło wydajność pracy zarówno zespołu grafików, jak i osób z działu kontroli jakości.
Dlaczego wybraliście Państwo system firmy EyeC? Ze względu na serwis, prostą implementację czy może stosunek ceny do jakości?
Z uwagi na dobre referencje jakie zebraliśmy z rynku oraz stosunek ceny do jakości.
Dziękujemy za rozmowę.
