EyeC Proofiler Graphic w Drukarni Pack Druk

Drukarnia Pack Druk Poligrafia Uszok & Uszok S.A. jest producentem opakowań z kartonu i mikrofali dla branż: farmaceutycznej, kosmetycznej, segmentu Healthcare i spożywczej. Firma istnieje na rynku od 1959 roku i zatrudnia 250 pracowników w dwóch zakładach: w Toruniu, gdzie mieści się główna siedziba przedsiębiorstwa oraz w Tucholi. Jej specjalnością jest produkcja opakowań dla farmacji. Aby sprostać wymaganiom tego rynku zainstalowała system kontroli wizyjnej  EyeC Proofiler Graphic. 

Z Dariuszem Uszokiem, Commercial Managerem rozmawiamy o obawach, o percepcji, o jakości, a także o CZYMŚ, co może zaskoczyć nawet najlepszego drukarza, i o systemie, który TO COŚ w porę wyłapuje: „Jest to rynek dość hermetyczny, ludzie znają się między sobą i informacja o tym, że dana drukarnia traci klienta, bo finalny odbiorca miał problemy zdrowotne w wyniku błędu jaki pojawił się na opakowaniu, na pewno rozniosłaby się szerokim echem, nie mówiąc o konsekwencjach. Na reputację pracuje się długo. Natomiast stracić można ją bardzo szybko. Dlatego, korzystając z systemu kontroli wizyjnej EyeC, dajemy naszym klientom produkt, który spełni ich oczekiwania, a nas zabezpieczy przed popełnieniem błędu. Najważniejsze, że pacjent nie poniesie konsekwencji błędu i będzie bezpieczny ”.

 

 

Coraz więcej klientów oczekuje 100 proc. kontroli zadrukowanych opakowań czy etykiet, szczególnie w branży kosmetycznej, farmaceutycznej, ale coraz częściej także w spożywczej. Jak przebiegała kontrola jakości druku w Państwa firmie przed zamontowaniem systemu EyeC Proofiler Graphic?

Kontrolę przeprowadzał człowiek. Cały proces polegał na tym, że najpierw sprawdzany był jeden użytek, potem drukowało się wersję foliową w kontrze, do której wydruk był przykładany i wzrokowo porównywano je ze sobą. Jednak nadal istniało ryzyko popełnienia błędu.

 

Jakie błędy pojawiały się najczęściej?

Błędy druku, których nie można wyłapać w trakcie procesu, pojawiające się i znikające oraz powstałe w wyniku uszkodzenia gum lub płyt offsetowych. Na przykład kropka, bo oderwał się kawałek kartonu i przykleił w innym miejscu. Albo kropla wody, która wpadła i spowodowała, że coś z kolei zniknęło. Jeżeli drukujemy z dużą prędkością, to nie jesteśmy w stanie tego wyłapać, choćbyśmy nie wiem jak bardzo chcieli. Najzwyczajniej nie ma takiej możliwości, żeby ręcznie w 100 proc. wszystko dokładnie sprawdzić. I takich właśnie błędów obawiamy się najbardziej – że pojawi się lub zniknie coś, czego nie planowaliśmy. Po kilku godzinach wytężonej pracy człowiek nie znajdzie już nic. Ba! Pojawiały się czasem błędy tak oczywiste, ale aż nie było ich widać – to kwestia osłabionej percepcji. Zdarzały się też (i zdarzają nadal) błędy urządzeń – np. komputera, który z różnych powodów źle naświetla pliki. I choć sprawdzamy je, to pewnych rzeczy nie jesteśmy w stanie dostrzec. Często też klienci przesyłają  źle przygotowane pliki – zazwyczaj robią to ludzie, którzy nie mają pojęcia o technologii  druku. Bo jeżeli ktoś w swoim komputerze w projekcie wyłącza pewne elementy, to my ich nie wydrukujemy. Nie jesteśmy też w stanie zinterpretować, co grafik miał na myśli. Nie sprawdzamy projektów pod kątem jakości ich wykonania.

Niemniej system kontroli wizyjnej to też tylko urządzenie. Ostateczną decyzję i tak podejmuje operator systemu, który nadal może popełnić błąd.

 

 

Jaką konkretną rolę system spełnia w Państwa firmie?

W systemie EyeC sprawdzamy wszystkie nasze produkty, PDF do PDF-a, odbitki z druku oraz teksty Braille’a. 100 proc. kontrola zlecenia  – opakowanie po opakowaniu odbywa się tylko dla farmacji i tylko dla wybranych firm. Dlaczego? Bo system ma pewne wady. Im bardziej projekt jest bogaty i posiada więcej elementów, tym obszar sprawdzania nam się zawęża, ponieważ musimy znaleźć pewien balans pomiędzy wydajnością a szybkością pracy urządzenia. Każdy system wyposażony jest w kamerę, która pobiera obraz i porównuje go z pdf (lub innym wzorcowym plikiem pixel do pixela). Jednak przy bardzo dużej ilości elementów – spada wydajność systemu. My natomiast nie możemy obniżyć wydajności, bo np. klej będzie wówczas inaczej „pracować”. Dlatego trzeba się godzić na pewne kompromisy i albo wybierać pewne obszary, które razem z klientem uznamy, że są na tyle istotne, iż muszą być sprawdzone w 100 proc., albo – również ze względów kosztowych i jeśli nie ma takiego wymogu – nie dokonujemy 100 proc. kontroli.

 

Co Państwa skłoniło do zainstalowania systemu EyeC Proofiler Graphic?

Chcielibyśmy być pewni, że produkt, który dostarczymy  będzie bezbłędny i spełni najwyższe oczekiwania naszych klientów. Człowiek – jak już wcześniej wspomniałem – już po kilku sprawdzeniach nie jest w stanie wyłapać ewentualnych błędów. Tymczasem przy tak wymagającym kliencie, jakim jest rynek farmaceutyczny, pewne obszary zadruku na opakowaniu i ulotce są wręcz święte, należy do nich np. nazwa i dawka leku. Bo zdarzają się błędy, które w żaden sposób nie wpłyną na zdrowie człowieka, używającego danego preparatu – jak np. wspomniana kropka, która pojawi się na boku kartonika. Ale kiedy zniknie mała litera „m” w miligramach, przez co w dawkowaniu wyjdą nam gramy i pacjent zażyje kilkakrotnie wyższą dawkę leku lub całkowicie pomyli preparaty, bo zmianie uległa ich nazwa? Takich błędów musimy uniknąć. I to nas skłoniło do zainstalowania systemu EyeC Proofiler Graphic.

Ponadto EyeC narzuciło nam pewien sposób pracy, który daje nam psychiczny luz. Bo wiemy, że wszystko zostało sprawdzone. Stawiamy automat, który jest zero-jedynkowy, który też może się pomylić, bo ma na przykład źle ustawioną tolerancję. Ale jeżeli automat sprawdzi coś 10 tys. razy, to zakładamy, że wynik 10 tys. razy wyjdzie taki sam. Natomiast człowiekowi już po 3-4 sprawdzeniach wyłącza się percepcja.

 

Co się zmieniło po zamontowaniu tego systemu?

Zminimalizowaliśmy możliwość popełnienia błędu. System nie zastąpił ludzi, bo poprawiła się nie wydajność, ale jakość kontroli. Ci sami ludzie, którzy wcześniej zajmowali się sprawdzaniem poprawności wydruków, teraz robią to samo, ale w oparciu o system EyeC. Z tą jednak różnicą, że ich percepcja została zwiększona. Niemniej nadal spoczywa na nich obowiązek potwierdzenia tych błędów, które wyłapie system, bo pamiętajmy, że jest to tylko urządzenie. Ostateczną decyzję i tak podejmuje operator systemu, który nadal może popełnić błąd, np. przyjmując złe parametry sprawdzania. Niemniej jego uwaga jest skupiona już tylko na tych elementach, które są złe, a nie na wszystkim. I to jest pozytywne. Idealnie by było, gdyby system oprócz algorytmu podejmował jeszcze pewne decyzje, ale tego urządzenie nie zrobi. I choć inwestycja w system kontroli wizyjnej EyeC Proofiler jest kosztowna, to w efekcie daje spokój psychiczny. Jest tego warta.

 

 

Czy rynek, a konkretnie klienci potrzebują i korzystają z możliwości jakie oferuje system, a dzięki temu Państwa firma?

Tak, nie wiem tylko kto bardziej – producent czy odbiorca? Chyba jednak bardziej producent. Bowiem my, producenci możemy pracować zgodnie z normami ISO, możemy przeprowadzać setki szkoleń, zaangażować 300 osób do sprawdzania poprawności wydruku, zrobić tysiąc procedur i owszem, wszystko będzie działać, zmiany zostaną wprowadzone, całość udoskonalona. Ale – pomimo oczywiście tych wszystkich procedur – absolutnie nie jesteśmy w stanie przewidzieć możliwych przyczyn i wyeliminować wszystkich błędów.  System nadal jest „żywym organizmem” i zawsze COŚ może nas zaskoczyć, tylko ważne, żeby udało nam się TO COŚ w porę wyłapać, zanim cała partia gotowego produktu trafi do naszego odbiorcy. Obecnie chcemy i możemy zabezpieczyć się na przyszłość, aby uniknąć takiego zaskoczenia i to właśnie zapewnia nam Proofiler Graphic.

 

Dlaczego wybraliście system właśnie EyeC?

Ponieważ na rynku nie ma drugiego takiego systemu, tak elastycznego i możliwego do dostosowania do różnych potrzeb.

 

Dziękujemy za rozmowę.